湛江發電廠2號汽輪機的1號高壓調節閥開啟失靈，嚴重影響機組安全穩定運行。對閥門進行解體檢查，發現高壓調速汽門閥座下沉10mm，導致閥碟導向凸肩脫離導向槽，無法對蒸汽進行正常調節。鑒于機組臨修時間短，閥座下沉現場很難恢復，決定采用堆焊處理，增加導向凸肩的高度，達到恢復高壓主汽調節閥原有的使用功能。
1 高壓主汽調節閥修復方案
1．1閥碟導向凸肩工作機理
2號機組為東方汽輪機廠制造的（N300－16．7／537／537－3型）汽輪機，它的高壓主汽調節閥是由1個主汽閥和2個調節閥組成，高壓調節閥是用于調節高壓缸的進汽量。機組運行時，油動機作為機械提升裝置，使閥碟導向凸肩沿導向槽上下移動，控制調節閥碟的開度。機組運行時，調節閥的高溫蒸汽為16．7MPa，537℃，導向凸肩主要承受熱應力和一定的周向剪切應力作用。
1號高壓調節閥的閥碟與閥座配合直徑為170mm，其閥碟的結構如圖1所示，導向凸肩尺寸為55mm×30mm×10mm（高×寬×厚）。閥碟材料采用20Cr3MoWVA合金鋼，為了提高閥碟耐汽蝕的性能，其表面進行過高溫滲氮處理。
1．2堆焊材料和焊接設備的選擇
根據調節閥的工作條件，閥碟導向凸肩既要保證有足夠高溫強度，又要滿足一定的耐磨性。鑒于機組搶修，無法采購到最佳匹配材料，參照堆焊材料的選用原則以及對各堆焊材料力學性能的分析，選用與母材材質相近的TIG－R34（12Cr2MoWVTIB，Φ2．5mm）焊絲。焊接設備采用
LincolnV300－1及氬弧焊接配套工具;溫度監控使用美國MX2紅外線測溫儀。
2 焊接性能分析
根據碳當量公式計算，材料20Cr3MoWVA的主要特點是含碳及合金元素較多，焊接時焊縫及熱處理區容易出現淬硬組織，當焊件剛性及接頭應力較大時，容易產生冷裂紋。
經過滲氮處理的閥碟，其表面硬度高達HV900，焊接時極易產生裂紋。
3 堆焊工藝
3．1工藝·線
焊前打磨清洗－預熱－堆焊－焊后熱處理－焊后車削。
3．2焊前準備
首先用角向砂輪打磨徹底清理去除堆焊部位20mm范圍內的滲氮層，打磨深度應大于0．4mm，測量打磨部位的硬度值，并保證施焊區域達到HB185～321的要求。按JB4730－94檢測標準，檢查打磨后的導向凸肩表面質量不得有裂紋、夾渣等缺陷，達到Ⅰ級標準為合格。
然后用丙酮清洗閥碟焊接部位及其周圍50mm范圍內，保證無水、油等;用砂紙清除氬弧焊絲表面的油污和銹斑等臟物。
3．3焊接工藝及參數
采用氧乙炔火焰加熱的方法進行焊前預熱，預熱溫度為350～400℃，用測溫儀測量預熱溫度。閥碟焊接部位露出，其它部位用石棉布包覆，避免電弧燒傷。工藝參數I＝80～90A，氬氣流量8～10L／min，直流正接，電壓范圍10～15V，焊接速度30～45mm／min，每道擺動寬度≤10mm，每層堆焊厚度≤4mm。預熱溫度達到后開始焊接，層間溫度控制在300～400℃，焊接過程中不允許產生任何缺陷，重點檢查引、收弧處，發現缺陷立即用角向磨光機去除。為保證加工余量，按圖堆焊尺寸，外徑增加5mm，內徑減少5mm，堆高13mm。一邊堆焊完成后再堆焊另一邊。
焊接完成后，用硅酸鋁耐火棉包覆緩冷，焊接部位冷到100～150℃，立即進行焊后局部熱處理。熱處理采用火焰加熱至640～660℃，保溫30min，用測溫儀監測，升溫速度和冷卻速度均＜300℃／h，冷卻至300℃以下可不控制，冷卻時用硅酸鋁纖維毯包覆緩冷。
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