多年的經驗表明曾經是最新技術的電機加齒輪箱傳動的主軸結構已不能被用于工模具制造、多任務量生產或原型制造。經常變化的工件形狀和材料、要求嚴格的精度和表面質量，以及更短的生產時間與批量生產相比產生了不同的要求。另一方面，高速切削工藝的生產能力給人以深刻印象，以致以利潤為目標的公司不禁考慮起采用該工藝。這在模具制造業、復雜和/或精密生產中越來越成為現實。

小直徑刀具、高速主軸和高動態性能機床的利用不斷擴大高速切削工藝在微小結構和復雜幾何形狀方面的應用。對工業化高速切削應用的仔細審查，會發現該技術具有的令人興奮的潛力。比如用米克朗XSM400和HSM300的機床加工這方面的零件。

顯然，為了有效地發揮高速切削工藝的優點，通常需要全新的工藝方案。

高速切削在降低生產、非生產和裝夾時間方面可見到明顯的優勢。提高零件精度帶來的的好處在后續工序中體現的比較明顯，如提高了零件裝配時的互換性(配合精度)及在EDM加工時改善的工藝特性。如果文中所列舉的工序部分或完全被替代，則可減少部分工序和/或使生產時間縮短。然而，必須強調的是這些優點只有使用滿足高速切削要求的機床才能體會到。出色的動力特性、智能和高效的控制系統以及最新的主軸技術是重要的標準。機床必須被認為是整個工藝中不可分割的一部分，在這點上，機床結構通常需要進行調整以適應新情況，有時甚至需要重新設計。此外，還要掌握所需的專門技術訣竅以保證新工藝的快速成功實施。徹底理解高速切削工藝的基礎知識和選擇適合特定應用的銑削刀具及刀柄被認為是關鍵點。掌握適合高速切削的CAD/CAM系統知識也尤為重要。

高速切削工藝

切屑的形成

您會發現尋找一種普遍有效的、現成的高速切削定義是個徒勞舉動。它涉及的問題太過復雜，以致于很難用一個公式或幾句話清楚表達。可簡單地表達為 ：能更好地發揮現代刀具材料的切削效率。與普通銑削相比，該技術極大地提高了切削速度，從而改變了切屑的形成過程。正是改變了過程特性，才帶來了上面所討論的好處。

圖1和圖2詳細地顯示了切屑的形成過程及其結果。由于上述切屑的形成受到許多因素的影響，對于加工延展性好的材料有著特別的限制，包括有色金屬，如銅或鋁，以及大多數鋼材。

圖1顯示了前刀面區域待加工的材料是如何持續地塑性變形。剪切切屑的同時工件表面進行了重組。刀具與切屑的摩擦以及切屑的剪切和剝離產生的熱量傳遞給了刀具或工件，或通過切屑散發。如果正確設置工藝過程，能將產生熱量的70％到80％傳遞給切屑。

圖2：銑削工藝-高速切削工藝中的切屑形成

圖2顯示了提高切削速度的工藝過程。這里，通過提高切削速度，待切削的工件材料變形所產生的不斷增加的阻力被設為基礎條件。該現象導致摩擦和壓力的增加并導致切屑溫度和刀具與工件之間接觸面溫度的提高。在該點，接觸面區域的溫度可升至工件材料的熔點。切屑和接觸面之間的接觸區域產生的高溫會導致溫度效應并降低工件材料變形的阻力。因此，形成了良好的持續切削流，切屑壓力降低。形成的流動切屑帶有較大的剪切角和較小的切屑橫截面。該原理導致了更大的切屑曲率，這是在設置高速切削工藝時需要考慮的現象。通過加大剪切角來減小切屑橫截面，加快了工件變形并使切削力降低。

新的切屑形成過程的作用

由于前刀面的摩擦和剪切工件變形在前刀面區域產生了大量的熱。熱量絕大部分流向了切屑，一小部分流向了刀具，刀具承受了高速切削產生的溫度應力。只有少量的熱（主要由于后刀面摩擦而產生）流向了工件。

在進行真正高速切削加工時，切屑顯示出特有的顏色和曲率。該特性應為設置和評價工藝過程所考慮。為了避免刀具的過熱，必須從刀具周圍就近區域高效和快速地去除熱的切屑。

然而，廣義上整個機床區域－不論熱的切屑直接接觸到的，或是間接通過工件接觸到的，以及重要的機床部件區域－都被認為是工作區域。因此，盡快地處理產生熱源的切屑非常重要。前刀面和后刀面上的各種磨損可通過有效的外部潤滑來降低。此外，切屑和工件端面之間的摩擦也可通過外部潤滑而降低，從而加速切屑的流動。

傳統工藝： 生成注塑模造型并傳送到NC程序中 工藝存在的問題： NC程序>400MB 加工時間>40小時 刀具磨損（f=0.075mm雕刻刀具，20,000轉/分） 解決方案： 通過CAD/CAM將3維輪廓、文字背景及平面分開加工 NC程序≈30MB 加工時間<20小時		傳統工藝： 用模具加工專用的高速鋼刀具進行2維銑削加工 工藝存在的問題： 幾何形狀一致性差，專用刀具成本高，低轉速使加工時間較長，刀具工作壽命短。 解決方案： 使用f＝0.3mm標準球頭銑刀，主軸速度40,000轉/分進行3維銑削
傳統工藝： 100％電火花加工，將幾何形狀分成幾個電極部分 用高速切削取代電加工的困難： 小的圓角和銳邊（a<180°），標準刀具的切削深度有限 解決方案： 通過高速切削來解決加工困難f<0.4mm球頭銑刀，主軸轉速24,000轉/分		傳統工藝： 100％電火花加工，將幾何形狀分成幾個電極部分 用高速切削取代電加工的困難： 小的圓角和銳邊（a<180°），標準刀具的切削深度有限 解決方案： 用高速切削進行粗加工和半精加工，為EDM精加工留有0.25mm的余量 f＝0.8mm球頭銑刀，主軸速度27,000轉/分

與傳統切削過程相比，高速切削的切削力明顯要小一些。

新的切屑形成過程帶來的優點

通過高速切削產生的切屑形成過程的特殊性質帶來了諸多好處，也使高速切削工藝的使用更加吸引人。

從用戶的角度，一方面降低的切削力導致：

較高的零件精度

更好的表面質量

另一方面，通過采用特殊的刃具形狀，將加工應用領域拓展到：

較硬材料的加工

微小結構加工

需要利用細長刀具的加工

需要較大刀具外伸長度的加工

高速切削中切削速度較大，給用戶帶來的直接好處包括：

旋轉刀具更大的穩定性

提高了進給速度，從而增加了金屬去除率

另外，由于工件熱量降低，可產生 ：

更高的零件精度

高速切削機床

為了正確對待高速切削工藝的要求，機床必須滿足動力學、主軸速度以及剛度和吸振性的嚴格要求。如果在刀具直徑確定的情況下提高切削線速度，則無疑需要較高的主軸速度。在加工微小和細致的幾何形狀時，會要求更高的速度，因為需采用直徑更小的刀具。所以至少要采用速度超過40,000轉/分和扭矩超過6牛·米的主軸。

前，可在工業上使用的速度達60,000轉/分的主軸已是最新技術趨勢。

為使每個切削刃獲得適當的進給率，高的進給速度和加速度也是必要的，通常需要全新的機床概念。由混凝土聚合物制成的床身框架和由球墨鑄鐵制成的滑枕等移動部件是最新的技術趨勢。固定部件極為堅固并經過大量的精加工，以保證盡可能大的剛度和吸振性。對于所有移動部件，則需要保證剛度最大的同時使重量盡可能最輕。只有這樣的重量分配才可實現高的動態特性，從而滿足高速切削工藝的要求。

經過適當預緊的大螺距滾珠絲杠在兩側由軸承支撐，加上大功率電機形成了高切削速度和高加速度的基礎。然而必須認識到系統的整體能力是由可承受的最大沖擊力所確定的（因加速度而產生）。尤其在頻繁改變進給方向的情況下。如加工小的幾何形狀時，決定最大加工速度的是允許的最大沖擊力，而不僅僅取決于驅動系統的能力。

高分辨率的光學直線測量系統以及精密線性導軌完善了現代高速切削機床所需的裝備。

控制技術也必須是最新的，并且要有盡可能快的處理速度以及強大的程序處理和前瞻能力。對加工位置的良好調整、機床機械和電子部件回路之間的反饋速度也很重要。但是，只有各個方面協調配合的系統才能最佳地滿足某一加工要求：如表面質量、加工速度和精度等。最新一代的控制系統向用戶提供了以簡單方式執行特定的加工目標優先的可能性，可根據當前的加工要求設置工藝過程。該功能可設定速度、表面質量或精度優先來進行加工。

主軸/刀柄接口

快換錐柄（SK系列）已經被空心短錐柄（HSK系列）所取代。而HSK-E和HSK-F系列因其完全對稱的結構形狀而尤其適合高速切削。開發這種新型刀柄要考慮的重要因素有：

通過主軸端面進行軸向定位

主軸和空心錐柄的脹塞配合

刀柄/刀具接口

根據不同主軸速度、加工步驟(粗加工、半精加工、精加工)和刀具類型尺寸的測試，證明以下系統適用于高速切削 ：

彈簧夾套刀柄

液壓刀柄

冷縮型刀柄

強力夾緊刀柄

對于精加工，最好使用冷縮型刀柄，保證銑刀最高的徑向精度和最大工作
壽命。整套系統必須旋轉對稱，并具有極好的動平衡。必須滿足主軸或機床制造商規定的按照ISO1940主軸標稱速度平衡質量等級的要求。