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工藝分析的目的，一是審查零件的結構形狀及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及熱處理等的技術要求是否合理，是否便于加工和裝配；二是通過工藝分析，對零件的工藝要求有進一步的了解，以便制訂出合理的工藝規程。

如圖 3-8 所示的汽車鋼板彈簧吊耳，使用時，鋼板彈簧與吊耳兩側面是不接觸的，所以吊耳內側的粗糙度可由原來的設計要求 R a3.2 μ m 建議改為 R a12.5 μ m. 。這樣在銑削時可只用粗銑不用精銑，減少銑削時間。

再如圖 3-9 所示的方頭銷，其頭部要求淬火硬度 55~60HRC ，所選用的材料為 T 8A ，該零件上有一孔φ 2H7 要求在裝配時配作。由于零件長度只有 15mm ，方頭部長度僅有 4mm ，如用 T 8A 材料局部淬火，勢必全長均被淬硬，配作時，φ 2H7 孔無法加工。若建議材料改用 20Cr 進行滲碳淬火，便能解決問題。

二、結構工藝性分析

零件的結構工藝性是指所設計的零件在滿足使用要求的前提下，制造的可行性和經濟性。下面將從零件的機械加工和裝配兩個方面，對零件的結構工藝性進行分析。

（一）機械加工對零件結構的要求

1 ．便于裝夾 零件的結構應便于加工時的定位和夾緊，裝夾次數要少。圖 3 -10a 所示零件，擬用頂尖和雞心夾頭裝夾，但該結構不便于裝夾。若改為圖 b 結構，則可以方便地裝置夾頭。

2 ．便于加工 零件的結構應盡量采用標準化數值，以便使用標準化刀具和量具。同時還注意退刀和進刀，易于保證加工精度要求，減少加工面積及難加工表面等。表 3-8b 所示為便于加工的零件結構示例。

編程方便與否常常是衡量數控工藝性好壞的一個指標。例如圖 3-11 所示某零件經過抽象的尺寸標注方法，若用 APT 語言編寫該零件的源程序，要用幾何定義語句描述零件形狀時，將遇到麻煩，因為 B 點及其直線 OB 難于定義。解決此問題需要迂回，即先過 B 點作一平行于 L 1 之直線 L 3 并定義它，同時還要定義出直線 AB ，于是方能求出 L 3 與直線 AB 交點 B ，進而定義 OB 。否則要進行機外手工計算，這是應該盡量避免的。由此看出，零件圖樣上尺寸標注方法對工藝性影響較大。為此對零件設計圖樣應提出不同的要求，凡經數控加工的零件，圖樣上給出的尺寸數據應符合編程方便的原則。

零件的外形、內腔最好采用統一的幾何類型或尺寸，這樣可以減少換刀次數，還有可能應用控制程序或專用程序以縮短程序長度。例如圖 3 -12a 所示，由于圓角大小決定

4 ．便于測量

設計零件結構時，還應考慮測量的可能性與方便性。圖 3-14 所示，要求測量孔中心線與基準面 A 的平行度。如圖 3 -14a 所示的結構，由于底面凸臺偏置一側而平行度難于測量。在圖 3-14b 中增加一對稱的工藝凸臺，并使凸臺位置居中，此時則測量大為方便。

三、技術要求分析

零件的技術要求主要有：

1 ．加工表面的形狀精度（包括形狀尺寸精度和形狀公差）；

2 ．主要加工表面之間的相互位置精度（包括距離尺寸精度和位置公差）；

3 ．加工表面的粗糙度及其它方面的表面質量要求；

4 ．熱處理及其它要求。

通過對零件技術要求的分析，就可以區分主要表面和次要表面。上述四個方面均要求較高的表面，即為主要表面，要采用各種工藝措施予以重點保證。在對零件的結構工藝性和技術要求分析后，對零件的加工工藝路線及加工方法就形成一個初步的輪廓，從而為下一步制訂工藝規程作好準備。