短齒圓柱齒輪的應用不多， 但我們公司在生產中經常會遇見短齒齒輪的加工問題。而多數又沒有配備短齒齒輪刀具。怎樣利用現有的標準滾刀加工短齒， 是實際生產中所提出的問題。下面從標準齒與短齒的差異入手， 從而得出解決的辦法。
從上表可以看出， 短齒與標準齒的差別主要是全齒高h 及齒根圓角半徑r 不等， 用標準滾刀加工短齒時，若不考慮齒根圓角半徑r 對輪齒抗彎強度的影響， 而僅僅顧及齒形問題， 就不難發現用標準滾刀加工短齒是可行的。
當用標準滾刀按h = 1.9 m 切深加工短齒時， 此是因未切至標準滾刀的全深（ h = 2.25m ） , 故分度圓齒厚便大于計算值。因此， 問題是在保持工件與刀具相對切深不變的條件下， 怎樣調整刀齒與工件輪齒的相對位置，使刀具能切除切深為1.9 m 時的齒厚部分（ 增厚量可直接測得）， 而最終完成用標準滾刀滾切短齒的加工。
調整刀具和工件相對位置的方法一般有兩種：
（ 1） 刀法 使滾刀刀桿做軸向移動， 以達到滾切一側齒面切去余量的目的。調整時可用百分表指示調整數值。
（ 2） 調整分齒交換齒輪轉動工件法 脫開分齒交換齒輪， 用手轉動工作臺的蝸桿軸， 使工件轉動一角度。
若工件借助測量公法線的方法進行轉動加工， 則工件的轉角對應于轉動的基圓弧長。工件轉角的大小， 可由分齒從動交換齒輪轉過的齒數來控制。
上述為用標準滾刀按短齒全齒高h 加工短齒時的步驟。如果實際情況除允許不考慮齒根圓角半徑r 外， 還可以不考慮徑向間隙增大對輪齒強度的影響， 則進行短齒加工時， 就與滾切標準齒時一樣簡單， 僅須作徑向切深調整。不過此時的總切深并非為1. 9m , 而是2. 05 m ,因為這種“短齒” 除了齒頂高比標準齒小0.2 m 以外，其他幾何參數就與標準齒相同了。但在兩輪嚙合中實際徑向間隙已由0.3 m 增至0.45 m .
用標準滾刀滾切短齒， 因實際條件的不同， 而產生上述兩種不同的加工方法。加工方法不同， 滾刀安裝角的調整是否也不同？ 與滾切標準齒輪時又有多大差別呢？ 下面我們分情況來予以說明：
對與僅做徑向切深的短齒切齒方法來說， 因加工方法與非短齒是一樣， 加工后的輪齒僅徑向間隙稍大， 除了齒頂圓直徑（幾齒坯外徑） 小一點以外， 切齒過程與切制標準齒輪完全相同。此時滾刀滾切節點與非短齒加工是一致的， 故滾刀安裝是導程角γ的取值與滾切標準全齒高齒輪時完全一樣。
對于切深1.9 m 以后， 再調整到齒與輪齒切向相對位置加工出所需的方法來說， 因滾刀滾切節點半徑相應增大了0.15 m , 這就相當于滾切正變位系數x = 0. 15 時的齒輪， 此時可按計算滾切節點處的導程角γ為
γ= ω- 0 .15 K
式中 γ---滾齒時滾刀節圓上的導程角（ °）
ω---滾刀名義導程角， 此值一般打印在刀具端面上（ °）
K ---系數
由于此時的變位系數僅為0 .15 , 對于導程角γ的計算數值影響不大， 故加工較小摸數齒輪時， 可忽略不計。
