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 專題信息 => 談談“數控車床對刀”問題 打印此頁】 【返回
發布日期:[2006/11/18]    共閱[2468]次
    [align=center][size=4] 談談“數控車床對刀”問題[/align][/size] 對于數控操作者或初學者來講,“對刀”是一個難點問題,不同的系統和不同的機床對刀問題上總有所差別,加上對刀操作實踐性強,空間幾何關系難以理解等特點,一般數控操作者在接受培訓時只是針對某種機床而言,并且也只是記下了操作步驟,不能真正做到從理論上理解,稍有不慎或稍有一些不測因素就難免會發生對刀錯誤。有部分數控操作者只會操作某一臺機床,換一臺機床就不會了,有的甚至莫名其妙撞了刀以后失去了信心,讓師傅對好刀調試好以后,只會做一些簡單的操作而已,沒有一定的靈活性。所以在生產實際中由于對刀錯誤造成的撞刀事故并不少見,給企業和工廠造成了一定的經濟損失。我們從事數控操作和數控培訓多年,所見的機床品種較多,也總結了一些經驗,認為要真正掌握“對刀”技術,必須理解和掌握以下幾個方面: 1. 從空間幾何關系上理解“對刀”原理 “對刀”的目的是建立編程原點與機械原點之間的相對位置關系,從而使工件上的編程原點作為運行程序和加工工件時的一個基準點,所以對刀操作時只要找出兩原點之問的空音幾何尺寸即可。但不同的機床情況有所不同,現分析如下: (1) 機械原點設置在刀架上心基準點上,一般是經濟型數控,四方刀架居多(當然也可以根據要求由廠方設置)。這種機床的特點是當“回零”操作后、顯示屏上機械坐標X軸和Z軸皆顯示為零,如圖1所示,此時說明刀架到達了機床原點。下面以X軸對刀為例說叫其原理、當T1號刀試切外圓后,假如此時X軸坐標為:-90,此時測得外圓直徑為50mm,則可以想象出只要移動刀具使x坐標變為:-90-50=-140時,刀尖正好達工件中心(指x方向的編程原點),也可以理解為對于T1號刀來講,編程原點離機械原點的距離為:-140 mm,然后可以通過設置T1號刀的X軸位置補償值為:-140(注意數值一定為“-”)。而Z軸對刀只要試切斷面一刀,直接設置刀補即可,比較容易理解,在此不作分析了。 [img]http://m.yashegy.com/Upload/whict20061120134327482.jpg[/img] (2)機械原點設置在卡盤定位基準面中心上,一般是全功能數控機床較多,這一類機床的區別是當“回零”操作后,顯示屏上機械坐標X軸和Z軸皆顯示正方向行程的最大值,如圖2所示,說明刀架正方向到達了極限點上(離機械原點最遠處)。仍以X軸對刀為例,當號刀試切外圓后,假如此時X軸坐標為120T1,測得外圓直徑為50mm,則可以想象出只要移動刀具使X坐標變為:120-50=70時,刀尖正好到達工件中心(指X方向的編程原點),也可以理解為對于T1號刀來講,編程原點離機械原點距離為:70 mm,然后可以通過設置使T1號刀的X軸位置補償值為:70(注意數值一定為“+”)。 [img]http://m.yashegy.com/Upload/whict2006112013502798.jpg[/img] 2. 引起“對刀”錯誤的原因分析 通過以上分析,理解了對刀的目的和原理之后,無論什么系統的機床,列刀時只要能從刀補的數似上就可以檢查出對刀是否有誤,而小是盲目地完成操作步驟就仃,從而分析錯誤原因是什么,發生對刀錯誤的常見原因有以下幾個方面: (1)刀補的存在影響對刀的數據,這類機床操作時特別要小心,養成良好的習慣很重要。其一,MDI手動換刀時要輸入“T××00”;其二,程序結束前一定用“T××00”退出刀補,避名有刀初存在。有的系統不光是影響刀補,而且回零操作后,使機械坐標有所變化,如果操作人員對此不了解,那就會發生對刀錯誤。當然目前也有的機床操作比較方便,對刀的數值有受刀補的影響。但作為操作者來講,一定要做到心中心數。 (2)開機后或操作過程中發生了“過行程”后機床沒有“回零”操作,也就是沒有建立機床原點這一基準坐標,此種情況將會引起對刀數據有誤,只要回零后新對刀即可。 (3) 有的數控系統因為“控鍵”手感不是很好,使刀補設置時輸入的數值有誤,此類錯誤也較常見;或操作者輸入數據時不細心丟了小數點;或是試切外圓后不小心移動了X軸,試切斷面后不小心移動了Z軸;或是設置時看錯了刀號等,同樣都會引起對刀錯誤。 總之,作為數控操作者來說,記住對刀的操作步驟和方法雖然很重要,但一定要理解對刀的原理,要對自己操作的機床和系統作一個全面的了解,對刀時才能做到萬無一失,避免小必要的損失。才有信心和把握去學習不同系統的機床,從而提高自己的操作技能和業務水平。
 
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